成功案例

成功案例

覆盖四大行业的五个落地项目。应客户要求隐去企业名称,可在签署保密协议后提供参考。

纺织 · 面料生产

面料手感与后整理工艺 Copilot

客户: 某梭织与针织面料生产企业

把资深师傅的手感判断沉淀为可解释模型,按目标手感推荐后整理工艺配方。

挑战

  • 面料手感依赖少数资深师傅的触摸判断,难以量化。
  • 后整理配方(定型温度、车速、柔软剂用量、超喂)依靠反复打样调整。
  • 批间色差往往到成品检验才被发现。
  • 资深人员流动,工艺经验面临断层。

智能体做了什么

  • 根据后整理参数预测面料的触感与外观属性。
  • 用工程师听得懂的语言解释每个属性的关键影响参数。
  • 设定目标手感,在工艺约束内反推最优配方。
  • 出货前预警 ΔE 色差,并基于 SOP 与历史批次回答工艺问题。

接入数据

  • 后整理工艺参数
  • 专家感官评分
  • Lab / ΔE 测色数据
  • SOP 与批次记录

成果

  • 资深师傅的手感经验成为可复用、可解释的数字资产。
  • 达到目标手感所需的打样次数明显减少。
  • 新工程师获得“带原因”的配方建议,而不只是一组数字。
食品饮料 · 瓶装奶茶

瓶装奶茶批次一致性智能体

客户: 某即饮瓶装奶茶饮料生产企业

保障不同批次、不同产线的口感与质地一致,并把每一次偏差追溯到原料批次与工序。

挑战

  • 茶汤提取物与乳原料波动,导致不同批次、产线的口感和质地不一致。
  • 货架期内可能出现分层、沉淀等问题。
  • 偏差调查需要人工拼接纸质记录、LIMS 与产线数据。
  • 每次偏差的质量文件编写耗时费力。

智能体做了什么

  • 从调配到灌装全程监控关键质量指标(糖度、pH、黏度、脂肪、色泽)。
  • 在调配、均质、杀菌、灌装各环节用 SPC 规则提前发现漂移。
  • 将偏差关联到原料批次与工序,形成完整证据链。
  • 按 HACCP 要求起草偏差与 CAPA 报告,交由品管审核。

接入数据

  • 原料 COA
  • LIMS 检测结果
  • 调配与杀菌记录
  • 灌装线数据
  • 货架期试验

成果

  • 批次之间的口感与质地更加稳定。
  • 偏差追溯更快,证据链完整、可审计。
  • 质量报告自动生成,人工审核后即可归档。
汽车零部件 · 注塑工艺

注塑工艺调参智能体

客户: 某汽车内饰与功能件二级供应商

把每一模次的设备数据转化为缺陷原因排序与带安全边界的调参建议,交由技术员确认执行。

挑战

  • 换模、换料后反复出现缺料、飞边、缩痕、翘曲等缺陷。
  • 工艺调参高度依赖少数资深技术员。
  • 试模与重启消耗大量物料和机时。

智能体做了什么

  • 读取每模次参数:料温、模温、注射速度、保压压力与时间、冷却时间。
  • 对缺陷可能原因进行排序,并给出每项原因的证据。
  • 在已验证的工艺窗口内推荐参数调整,由技术员审批后执行。
  • 把每次试模与异常沉淀为模具专属知识库。

接入数据

  • 注塑机数据
  • 模温机数据
  • MES
  • 检验结果
  • 试模记录

成果

  • 换模与试模后更快进入稳定生产。
  • 调机经验按模具沉淀,不再只存在于个人。
  • 及时发现参数漂移,减少报废。
汽车零部件 · 铸造工艺

压铸缺陷(气孔 / 缩孔)分析智能体

客户: 某汽车铝合金压铸壳体与结构件供应商

把每一模次的压射曲线与 X 光、机加工结果关联,在压铸单元就提前识别缺陷风险。

挑战

  • 气孔、缩孔、冷隔等缺陷往往到 X 光检测或机加工后才发现。
  • 铝液温度、模温、压射曲线、真空度、喷涂等变量高度耦合。
  • 原因分析会议依赖经验,缺少逐模次的数据证据。

智能体做了什么

  • 将每一模次的压射曲线与 X 光 / CT 及机加工结果关联。
  • 准实时识别异常压射曲线与模具热平衡漂移。
  • 按缺陷类型解释主要影响因素。
  • 自动生成有证据支撑的 8D 报告。

接入数据

  • 压射曲线
  • 模具温度数据
  • 熔炼与除气记录
  • X 光 / CT 结果
  • 机加工报废记录

成果

  • 在压铸单元提前识别缺陷风险,避免后道工序继续增值。
  • 原因分析基于每一模次的数据证据。
  • 8D 报告编写时间明显减少。
通信设备制造 · 研发流程

研发流程智能体

客户: 某通信设备制造企业

在复杂的软硬件研发流程中,自动完成需求分析、设计评审、测试规划与追溯管理。

挑战

  • 来自标准与客户的需求、规格文档数量庞大。
  • 人工评审、追溯和测试规划占用大量资深工程师时间。
  • 历史缺陷经验很少在新项目中复用。
  • 变更在模块间连锁传导,影响范围难以判断。

智能体做了什么

  • 将需求与规格解析为结构化、可追溯的条目。
  • 依据评审清单与适用标准检查设计文档。
  • 生成测试用例,维护“需求—设计—测试”追溯关系。
  • 分析变更影响,检索相似的历史缺陷与解决方案。

接入数据

  • 需求文档
  • 规格与标准
  • 设计文档
  • 测试管理系统
  • 缺陷跟踪系统

成果

  • 评审周期缩短,评审标准保持一致。
  • 需求缺口在研发早期即被发现。
  • 工程经验在不同代产品之间持续复用。

从一条产线、一个问题开始。

告诉我们您的质量、工艺或研发难题,我们将用您的数据展示智能体能做什么。